热塑性复材机身筒体试验焊接工艺总结
第四部分 焊接的过程控制与无损检测 十年内，复合材料焊接结构的应用更为广泛？ 是的。 焊接技术在进一步发展中。 MFFD 在 SAM|XL 组装。超声波定位焊接长桁，准备进行传导焊接。 图片来源：SAM|XL 传导焊接纵梁和超声波点焊夹。 图片来源：SAM|XL 最后一部分，继续讨论多种焊接技术的工艺控制、认证和正在克服的其他挑战。相信未来可以制造成熟的无尘（dustless-主要指无钻孔切屑）、无紧固件的复合材料机身。 监控和/或控制哪些参数对确保良好焊接很重要？ 超声波点焊：SAM|XL 材料和工艺工程师 Bram Jongbloed 表示，对于多功能机身演示器（MFFD）下半部的超声波点焊，SAM | XL（荷兰代尔夫特）主要使用时间控制，并在焊接过程中监控功率、消耗的能量和垂直超声探头位移（即焊接深度）。“我们还使用力指示器监测焊接和固结 力。在焊接过程中，您可以使用热电偶监测许多可能的情况，例如振动频率和温度。我们的研究伙伴来自代尔夫特理工大学（荷兰代尔夫脱大学） 然后，可以在 AI 模型中研究这些问题，以了解如何基于各种参数的输入， 使用闭环控制系统控制超声波点焊过程。” DLR 的连续超声波焊接：“SAM | XL 的过程控制同样适用于DLR 的持续超声波焊接过程，如果我们监测发电机的所有参数（即振幅、频率随时间变化），以及机器人的行进速度和施加在喇叭和整合装置上的力，”Frederic Fischer 说，DLR 轻量化生产技术中心（德国奥格斯堡ZLP）热塑性复合材料生产的技术负责人。“特别是在引入和引出[连续焊接的开始和结束期间，我们积极控制振幅水平。然而，最重要的是，由于工艺力，端部执行器从预定义路径的位移通过基于摄像头的路径校正进行补偿，以保持的精度检测长桁边缘≤ 0.1 毫米。” DLR 电阻焊 MFFD 上半机身的测试外壳。曲线焊接桥由许多模块组成。每个都通过气缸施加压力，并通过外加电流/电压的电阻进行加热。 图片来源：DLR 结构与设计研究所和 ZLP 奥格斯堡 电阻焊：费舍尔还介绍了 MFFD 机身上部电阻焊的工艺控制。他解释道：“我们通过电流和外加电压测量焊接元件的电阻，从而获得能量。”。“通过这种方法，我们可以根据为特定部件定义的最佳参数来运行一个非常可控的过程。我们不需要额外的传感器来控制回路，但我们会测量来自焊接桥气缸的压力，以确保其恒定。” DLR 结构与设计研究所副所长兼 ZLP 部门负责人Michael Kupke 表示：“传感器在升级过程中非常重要。”。“例如，我们将热电偶放置在焊接界面上，在确定最佳工艺方面确实需要进行大量测量和工作。然后，您只需监测是否符合您的规范。对于工业化，您希望工艺尽可能简单。您不希望在每条焊接线上都干扰传感器。” ISW 感应焊接：ISW 工艺使用随焊头移动的移动受电体。“我们使用红外高温计和红外摄像机监测零件表面和金属接收器中的焊头速度和温度，”IS Groupe（法国维尔潘特）航空与复合材料主管 Jéróme Raynal 说 道。“因为接收器在焊接界面产生熔体，我们可以直接监测和控制它。这也允许我们评估接收器本身的均匀性。我们使用气动千斤顶来控制和管理施加在焊接和冷却区域的压力。” CETMA 集成了一个热摄像头来监控感应焊接过程（左上角），并进行各种过程模拟，包括感应涡流（左下角）、温度分布 （右下角）和焊缝中的熔化程度（右上角）。这些模拟的模型使用的输入数据包括材料特性，如相对渗透率、比热、相对介电常数、密度、发射率、电阻率和导热系数。 图片来源：CETMA 感应焊接和基于红外摄像头的控制：CETMA 高级材料和工艺开发工程师 Giuseppe Buccoliero 表示，集成一个热像仪来取代之前的高温计是 CETMA（意大利布林迪西）感应焊接系统的重要升级。“这使得能够监测零件表面的较大区域（5 x 5 厘米）。”对于DEWTECOMP 项目的一名演示者来说，加热的焊接区域长 20 毫米，宽 25 毫米。“感应焊接在加热方面非常有效，但在控制温度方面很有挑战性，”他继续说道。“要做到这一点，你需要知道过程中的最高温度点。否则，你会有矩阵过热的风险。IR 相机的大监控区域有助于我们找到最热点。然后，我们将其与焊接温度相关联，并用其调节功率以保持恒定温度。” “为了确保热量集中在焊接界面，”他继续说道， “我们首先使用放置在接口和零件表面的热电偶来优化工艺，以关联和验证红外摄像机读数。例如，焊接接口温度为 380°C，而表面温度为 250°C。摄像机直接连接到感应焊接发电机，因此它控制电源。表面温度是您在系统 HMI.T 中设置的一个关键参数然后，热像仪进行检查，以将表面温度保持在该设定值，并将焊接界面保持在熔体温度以上。” 雷神技术公司使用机器人系统和焊缝（左上图）中的光纤在弯曲面板上进行感应焊接试验，显示了上方 （中央和右侧）的 2D 和 3D 温度分布。图片来源：雷神技术研究中心 光纤和红外摄像机：“我们在优惠券水平上演示了光纤温度传感，”雷神技术研究中心（美国康涅狄格州东哈特福德）的赵文平博士说，他描述了他与 Wout De Backer 博士领导的南卡罗莱纳大学（美国南卡罗来纳州哥伦比亚分校）团队的工作。“它显示了热塑性复合材料焊缝温度传感的巨大潜力， 而不会对焊缝产生重大不利影响。我们计划在未来的焊接开发中扩大光纤传感器的使用。”完成的感应焊接试验也使用了热电偶和红外相机。“埋置在焊缝处的热电偶对于焊接技术的发展来说很好，但在应用中，它们可能远离焊缝，并与红外摄像机和模拟结合使用，作为焊接过程中的间接温度测量。” 这张焊缝的红外（IR）相机图像（底部）是在感应焊接试 验期间拍摄的（顶部）。红外摄像头是焊接头右侧和底部的小黑匣子。感应线圈从焊头向下投射到复合板。红外摄像机两侧的蓝色管用于焊缝表面的强制空气冷却。 图片来源：南卡罗来纳大学 De Backer 说：“红外摄像机安装在机器人焊接头上，焊接头上还装有感应线圈。”。“摄像机的位置使大多数焊缝不受阻碍。对于我们正在进行的焊接类型，加热轮廓相对于感应线圈的平面是对称的。因此，只要我们能看到一半的焊接区域，我们就有足够的材料响应信息。” De Backer 指出，南卡罗来纳大学团队还参与了 HICAM（Hi-Rate Composite Aircraft Manufacturing）项目（2021 至 2027 年），该项目是美国宇航局可持续飞行国家伙伴关系的一部分。与 MFFD 的目标类似，HICAM 的目标包括实现每月 60-80 架飞机的生产，将成本降低 30-50%，并且与 2020 年波音 787/777x 复合材料飞机的生产基线相比，不会产生重量损失。De Backer 说，感应焊接是 HICAM 中正在评估的许多热塑性连接技术之一，也就是说，如果确实选择了热塑性复合材料，计划于 2026 年完成的全尺寸机身部件演示，以达到技术准备 6 级水平（technology readiness level 6 ）。 焊接速度与结晶：CETMA 的 Buccoliero 说：“很明显，随着感应线圈的通过，焊缝沿线存在温度梯度。”。“而且有一个滚轮可以施加必要的压力。因此，您必须优化的另一个参数是焊头速度，因为滚轮必须在焊缝高于结晶温度时通过，以便在焊接的两个组件之间有良好的相互扩散。如果您在基体已经冷却和结晶时通过滚轮，则无法获得焊缝。”零件之间的nt强度。另一个重要的优化是获得材料的最大结晶含量，从而优化接头的机械性能。否则，会有非晶相降低焊接性能的风险。我们在焊接前后通过DSC（动态扫描量热法）分析对此进行了验证，以检查结晶度是否与基材的最大结晶度相同。” 传感器和无损检测：“对于我们的 KVE INDUCT 工艺，”KVE Composites（荷兰海牙）热塑性客户经理 Maarten Bach 解释道，“我们控制焊接电流、压力和感应线圈速度，并测量焊接界面温度作为主要工艺参数。”， 使用热电偶和光纤提前完成过程校准，但这些不会嵌入实际的串行部件中。“我们优化了工艺参数，然后在生产过程中进行监控，以确保符合规范，” Daher 研发副总裁 Dominique Bailly 说道，并指出这是 Daher 对其生产的冲压热塑性零件进行认证的方式。“我们还使用无损检测进行测试。这是目前的标准做法，所有零件制造商和部件制造商都使用生产零件的无损检测的统计过程控制，通常使用超声波检测。然而，超声波还不够。我们正在与多个合作伙伴一起测试开发项目中的其他技术。” IS Groupe 的Raynal 说：“我们正在进行超声波检测。”。“如果超声信号的“强度损失”超过 6db，我们认为该部分不可接受，这是航空标准。” MFFD 机身下半部分的地板梁（顶部）和机身框（中间） 组件在吉凯恩航空航天全球技术中心 （荷兰胡格文）的焊接单元（底部）中传导焊接在一起。末端执行器完成 60x18 毫米的焊接，稍后还将用于将完成的地板梁网格焊接到已经集成在 SAM|XL 的机身夹子上（参见顶部的图像）。 图片来源：吉凯恩·福克尔 一级机身结构供应商吉凯恩航空公司（英国雷迪奇）首席技术专家 Leo Muijs 表示，吉凯恩福克公司（荷兰胡格文）正在使用脉冲回波超声波检测其焊接结构，并指出，“我们正在寻找其他大面积非接触方法，以满足客户更高的体积要求。” 空中客车大西洋公司（法国图卢兹）研发复合材料制造主管 Simon Maire Vigueur 指出，通过经典的 C 扫描和超声波检测，“我无法检测到焊缝中的间隙，因此我们必须研究新的检测技术来检测这一点并证明焊缝良好。” KVE Composites 的巴赫并不完全同意这一观点，但他表示，对于大多数焊缝而言，良好/不良显微镜与良好/不良 NDI之间存在 100%的相关性。“挑战在于层压表面不平行的位置，包括啮合和层脱落，传统超声波检测具有挑战性。因此，我们正在利用焊接过程的数字孪生体，将新的无损检测方法、过程监控和现场过程控制相结合。我们在 KVE 看到，良好的焊缝具有几乎与基材层压板相同的机械性能。但我们也看到了两层压板之间熔合量有限的部分，但无损检测没有检测到。为了达到所需的机械性能，似乎需要达到阈值温度和焊接时间。因此，您必须进行工艺控制，同时确保整个焊接过程中的压力和温度都是正确的。” 感应焊接试验期间的 Twenco 传感器数据图使用Twenco 传感器进行电阻焊试验期间的粘度与功率关系图Twenco DEA 传感器数据。感应焊接试验图（顶部）温度（红色）与接收/发送射频信号的比率（蓝色）。粘度（红色）与功率（黑色）的电阻焊试验图（底部），显示恒定低功率下保持期间的稳定粘度。 图片来源：Twenco develops sensors for smart molds 焊接用介电传感器 Twenco（荷兰 Vriezenveen）也在电阻和感应焊接试验中展示了其 NDT 介电分析仪，后者使用 KVE 焊接试验装置。Twenco 传感器是一种非侵入式介电传感器，它使用电压和射频（RF-radio frequency）信号来监测加工过程中复合材料的材料状态。在两次试验中，传感器都放置在焊缝顶板的顶面上。公司创始人 Cor Boksem 表示，对于感应焊接，“Twenco 传感器提供了焊缝内部发生的情况的可见性，你可以看到最大熔化量在五秒钟内保持稳定。通过一些测试，你可以很容易地描述焊接功率和行进速度之间的关系，以帮助优化焊接过程。”对于电阻焊接，Twenco 研究了减少能源使用的可能性。Boksem 说：“我们从 100%的功率开始，使用 675 瓦，然后降低到 200 瓦。”。“我们可以看到，我们仍然能够熔化树脂并保持其完全稳定。现在，我们可以通过开发基于粘度曲线的算法来自动完成这项工作，而不是手动完成。”基于人工智能的过程控制，Twenco 这样的新型传感器可能会在未来的焊接控制系统中占有一席之地。 SAM|XL 首席执行官 Kjelt van Rijswijk 指出，SAM|XL 的超声波焊接系统相当开放，可以容纳多种传感器，用于监测速度、温度和位置。“您希望能够同时控制焊接工具和机器人的位置。但是，没有“一刀切”的方法， 您所做的取决于零件的类型和尺寸、材料、焊接通道和焊接过程。例如，感应焊接通常是一个更封闭的系统，因此引入外部传感器来监控焊接过程更加复杂。因此，需要人工智能来缩短合适工艺规范的识别时间。” SAM|XL 处的超声波点焊机位置控制 超声波点焊机的位置控制，用于将夹子焊接到 MFFD 机身的下半部分。图片来源：SAM|XL SAM|XL 正在与KVE 和Daher 合作开发如何以智能方式放置传感器， 使感应焊接工业化。 Jongbloed 说：“我们还正在开发技术，使连续超声波焊接变得简单和工业化，包括使用人工智能验证工艺参数并将其与焊接质量联系起来以创建闭环控制系统的监控系统。” Van Rijswijk 说，这是多年的路线图，“我们还处于起步阶段，但这将使我们能够可靠、高效地焊接大型结构。这些与我们合作伙伴的项目还将展示焊接复合材料结构的商业案例， 包括哪种焊接技术最适合哪种应用。” SAM|XL 的技术很有意思，因为它推动了定制和控制的不同解决方案。例如，在焊接 MFFD 上机身的工艺规范中，库普克指出，DLR 测试了数百个试件。感应焊接也需要这样做，因为产生的热量取决于每个材料的电磁和加热行为以及每个零件的几何形状。Van Rijswijk 说：“我们正在开发的是一个支持人工智能的自动化解决方案。”。“当我焊接时，我想使用能看到两个部分重叠的机器人，这样它就可以自学做什么。我不想每次焊接时都手动教机器人。激光距离传感器可以监测焊头位置和与焊缝的距离。这些传感器和其他传感器允许机器人看到需要做什么并编程，然后监测材料状态.然后，NDT 传感器可以查看内部并检查固结情况。因此，没有无休止的编程、尝试和错误。您只需将两个面板放在一起，按下启动按钮， 机器人系统就可以自动完成监控和NDT焊接。” SAM|XL 正在开发复合结构的自主非接触无损检测。图片来源：SAM|XL Van Rijswijk 指出，非接触式传感器是这种机器人化的理想选择。“与TNO（荷兰应用研究组织）一起，我们正在开发非接触式无损检测，”他解释道，“当你在我们的龙门系统上放置面板时，机器人会拍摄图像，然后自行编程，无需任何手动编程即可执行无损检测。这是一项与我们的焊接技术并行研发，我们将最终整合它们。“他指出，数字化转型需要时间。“这是关于设置我们的硬件和软件平台，以便您可以添加和构建它们。您需要能够持续改进您的流程，还需要能够改进执行这些流程的设备。” KVE Composites 研发经理 Maarten Labordus 认为，仿真和建模也是感应焊接产业化的关键。“KVE 正在使用两种方法，”他解释道。“一种是传统的自下而上建模，使用商用软件和特殊的热导率和电导率测量设备使输入数据尽可能准确。另一种是自上而下的方法，使用一组最佳猜测作为输入，然后使用真实边界条件下焊接实验的热数据校准模型。这项工作在在 PENELOPE 项目中与 ESI Group（法国 Rungis）合作。” Labordus 说，ESI 在模拟中遵循多步骤方法， “首先进行非常精细的电磁和热分析。此分析可能需要几天时间，然后根据 KVE 测量的热数据进行校准。ESI 然后提取所谓的热源函数，可用于执行非常快速的模拟。目前，KVE 和 ESI 正在完成建模活动，并开发实际数字感应焊接工艺，将在 KVE 焊接系统的在线过程控制中使用嵌入焊接工具中的非侵入式热传感器来实现。” 认证与裂纹止裂 在 2022 年 3 月举行的热塑性复合材料会议（美国加利福尼亚州圣地亚哥）上，在题为“热塑性粘接和连接的进展”的小组讨论中，对认证问题进行了辩论。小组参与者威奇托州立大学国家航空研究所（NIAR， Wichita，Kan，U.s.）航空航天系统先进技术实验室（ATLAS）主任瓦鲁纳·塞内维拉特（Waruna Seneviratne）表示，讨论期间提出的一个断言是，焊接金属接头是无损检测首先成为一个行业的原因之一。“我的观点是，对于粘结或焊接接头的认证，基本上有三种方法：对每个产品进行验证测试以限制载荷，进行全面无损检测以检测超出允许阈值的缺陷或某种止裂特征。这将是除进行严格的粘结工艺鉴定和实施质量控制之外的另一种方法。” Hugon 在Daher 争辩道：“有了结合，你就有可能在结合线或结合处受到污染。”。“因此，你可能会出现粘着失效。我们在焊接中不应该有这个问题，因为我们正在重熔两个零件的表面，并将它们扩散到彼此中，以便不再有界面。我还领导了一个搅拌摩擦焊接（FSW-friction stir welding）项目，在其中扩散每个零件的材料以形成一个零件。你不再保持一个坚固的界面，所以你对潜在的污染不敏感。在热塑性复合材料中，我们还在焊缝中加热到 Tg（玻璃化转变温度）以上。”因此，TP 焊接应类似于热固性共固化，Bailly 指出，“在子部分中不做任何区分的地方，它们已经集成到单个零件中。” Seneviratne 说：“人们对在粘结接头中使用空心铆钉感到兴奋。”， “但它们本质上是裂纹止裂功能，包含超过安全极限的潜在损伤增长。例如，在机翼发生粘结失效的情况下，裂纹止裂特性允许飞行员降落飞机。我确信，目前飞行的关键热塑性焊接接头具有某种裂纹止裂特征，以防止灾难性失效或完全接头失效如果损坏增长。” 再填充搅拌摩擦点焊作为焊接接头的止裂剂重新加注摩擦搅拌点焊（FSSW） CF/热塑性填充 FSSW 接头的顶视图（顶部） 和横截面（底部）。 图片来源：Helmholtz Zentrum Hereon 桁跳动的摩擦铆接。 图片来源：吉凯恩·福克清洁天空 2 号ORNADO 项目。 Muijs 承认，吉凯恩·福克公司为湾流和达索飞机制造的焊接方向舵和操纵面看起来仍然像一个传统的装配，有很多紧固件。“与金属粘结结构一样，我们使用剥离阻止功能来防止焊缝剥离。然而，在 MFFD 中，有很多焊接，只有少数裂纹止裂。”“多年来，”他继续说道，“我一直在尝试开发更适合热塑性复合材料的其他概念。像焊接这样的好工艺，然而钻孔，破坏了整个概念，这是毫无意义的。因此，在 MFFD 子项目 TORNADO 中，我们正在与希腊帕特拉斯大学和KVE 合作，使用再填充摩擦搅拌点焊接（FSSW）和普通 FSSW 一样，我们先熔化已经存在的材料，然后用相同的材料重新填充。另一个概念是摩擦铆接，我们使用一个铆钉，当它进入材料时，使用特定的速度和力，形成一个头部，以防止拉出。然后在顶部放置一个螺母，将其固定到位。“我们正在取得进展，”他补充道。“我们不会在 MFFD 中使用这些，但我们将制作测试面板和单独的演示。” 表面处理 即使使用裂纹止裂，仍然可以看到焊接中的表面污染和准备问题，就像粘合一样。“许多人认为，对于焊接接头来说，污染物并不是一个大问题，因为温度会达到 300 或 400 摄氏度，因此，所有这些污染物都会被烧掉。但我们已经对污染物进行了研究，但事实并非如此。你必须确保你的表面干净，并且你在界面上有亲密接触。人们希望使用与我们相同的表面处理技术但是对于热塑性焊接，尤其是使用研磨技术时，效果不太好。” 吉凯恩·福克也对此进行了研究。吉凯恩航空航天全球技术中心（GTC， Hoogeveen，Netherlands）主任、长期热塑性复合材料和焊接冠军阿恩特·奥夫林加（Arnt Offringa）表示：“在我们生产机翼前缘和控制面时，翼肋法兰焊接到蒙皮上。”。“翼肋是由层压材料制成的第一个冲压件。由于这种制造工艺，翼肋法兰并非 100%清洁。这就是为什么我们要对法兰进行 Scotch Brite 清洁，然后用酒精擦拭。对于蒙皮，我们只使用酒精擦拭。为了确定有人在焊接前触摸要连接的部件的效果，我们研究了手指油脂对焊接质量有没有影响。当我们的焊接接头在测试中被拉开时，它们始终显示出良好的失效， 因为失效发生在其中一个零件上，而不是焊接区域。”Offringa 指出，这种表面处理比粘结的主要结构要简单得多，“在那里你必须确保你的表面非常非常干净。” Seneviratne 说：“我们看到，使用高能方法，例如大气等离子处理，显著改善了热塑性粘结接头的机械性能。”， “并导致焊缝界面以外出现可接受的失效模式。然而，这对焊接接头来说并不重要。然而，在粘结或焊接之前，表面清洁度很重要，我们已经看到，大气等离子是实现这一点的最佳方法，尤其是对焊缝而言。然而，与粘结接头不同，表面处理对焊缝来说并不重要，但对其他工艺参数来说至关重要，例如热管理，在高于这些条件下的熔体温度和时间的情况下，保持焊接表面固结压力的工具是至关重要的。因此，作为一个团队，我们需要制定焊接工艺评定协议和合规方法，以确保在接头的整个设计寿命内安全运行。” KVE INDUCT 焊接装置，用于安装在商用移动焊接系统（顶部）中的试样（底部）。 图片来源：KVE 复合材料 KVE 的 Labordus 说：“我们发现表面处理对感应焊接并不重要。”。这是基于在 MECATESTERS 子程序（2019 年 4 月至 2021 10 月）中执行的重要测试 KVE 和合作伙伴 Rescoll （ 法国佩萨克）， 该子程序基本上是CF/LMPAEK 单向带感应焊接零件的资格认证。试验包括单搭接剪切（SLS- single-lap shear）、L 型材拉脱和剪切、剥离和剪切组合、GIC 静态和 100 万周期GIIC 疲劳、冷（-55°C）/热（80-120°C）和 90%湿度下的老化，以及焊接参数研究，包括温度和压力的上下限，以及表面污染和制备的影响。后者调查了压榨和热压罐加工中常用的三种不同类型的脱模剂的污染情况；特定类型的表面处理，包括打磨、研磨和红外处理；以及界面处额外树脂膜的影响以及此处的纤维取向，例如±45°层。 “我们发现焊接接头与粘接接头有着根本的不同，因为焊接对表面处理和表面状况并不重要，因此不使用空心铆钉更容易认证，”Labordus 说“尽管如此，损伤抑制功能可以进一步提高焊接接头的损伤容限加快适航局的验收。” 感应焊接热塑性复合材料试验中逐步构建方法的示例。 图片来源：CETMA 逐步法 Seneviratne 说：“与粘结接头类似，焊接接头认证申请人必须制定稳健的流程和严格的质量控制协议。”，“并使用三种方法之一[验证载荷、完整无损检测或裂纹止裂]向认证机构证明方法合规。否则，他们必须使用全新的焊缝认证方法，以证明耐久性和损伤容限。我们应该循序渐进地处理这一问题， 用这些年来的接缝和大量数据建立足够的历史，比如我们为粘结接缝所做的工作。最终，我认为我们将对没有止裂功能的焊接复合材料主结构有足够的信心。” ENLIGHTEN 财团包括 22 个合作伙伴，涵盖航空航天和汽车供应链。 图片来源：“ENLIGHTEN program launched to speed 这种信心可能很快就会到来——至少基于建立大量数据。事实上，上下 MFFD 机身半方案、IS Groupe 和空中客车大西洋公司在 ECHOS 方案中以及 CETMA 在 MFFD 门框方面都采用了逐步方法，即先测试试件，然后测试子元件，然后测试小尺寸和全尺寸组件的构建块（见上图）。在 2023 年焊接 MFFD 后，将从测试中添加更多数据，以及法国的蹦床项目、2021 宣布的为期 5 年、22 个合作伙伴的启蒙项目和 2025 年前完成的 NIAR 的弗兰肯斯坦（FS-19）焊接演示器。 如何才能在商用飞机上广泛使用焊接热塑性基单向带复合材料？ IS Groupe 的 Raynal 说：“当然，我们需要飞机原始设备制造商的认证，我认为这需要无损检测，能够为焊接部件提供一致和准确的质量保证。我们还需要通过所有必要测试（包括疲劳测试）的全尺寸演示器。” 十年内复合材料焊接有更广泛的应用？ KVE 的巴赫表示：“吉凯恩·福克在应用热塑性复合材料和焊接组件方面一直处于领先地位。但原始设备制造商也必须对这项技术进行投资。在过去两年里，我们看到热塑性复合材料和焊接的投资和需求不断增加。仅看 KVE 收到的请求数量，我们就看到该行业确实在寻求下一步发展。市场已经开始相信热塑性塑料和焊接的应用焊接可能节省的成本。我们将在十年内看到更多的焊接热塑性复合材料飞机飞翔。”
原文见： 《Thermoplastic composites welding advances for more sustainable airframes》 《Thermoplastic composites welding: Process control, certification, crack arresters and surface prep》
