随着全球能源结构的转型和可再生能源的大力发展，风力发电作为一种清洁、可再生能源形式，得到了广泛应用。然而，近年来风电市场的火爆吸引了越来越多风电制造商加入，加之一些老牌的风电制造商，整个风电制造行业竞争愈发激烈，价格也日趋下降。与此同时，有些企业为了降低成本，不惜以质量为代价，给风机的运行带来了很大的隐患。
仅仅在2024年，就先后发生多起风机运行事故。1月，挪威某风电场发生轮縠松动掉落事故，所幸未造成人员伤亡。5月，美国爱荷华州的两个风电场有6台风电机组倒塌，甚至起火，损失惨重。 挪威某风电场发生轮縠松动掉落事故 美国爱荷华州的两个风电场6台风电机组倒塌甚至起火 每一次风机运行事故发生，都不可避免的对人身或财产造成损伤。而这些事故的发生，有的是制造缺陷造成的，有的则是运营中受环境影响或受力不当造成的。原本可以起到保护作用的无损检测，在这些事故风机的制造过程和运营过程中却没能起到应有的作用。 检测，贯穿制造与运行各阶段 无损检测，对于风电安全的重要性毋庸置疑，在风电设备的制造阶段和在役风电设备的运行阶段都引入无损检测，也变得愈发重要。 首先，对于新造风电设备如塔筒、叶片、螺栓等，应进行充分的无损检测。例如，利用超声方法（UT）、磁粉方法（MT）、目视方法（VT）等检测钢制塔筒焊缝，利用喷水超声技术或相控阵技术检测风电叶片，利用小角度纵波斜探头技术或相控阵技术检测叶片螺栓、地脚螺栓以及法兰连接螺栓等。这些检测技术如果能充分应用，将能保证风机的关键零部件有效性，从而保证风机的长期运行。 此外，对于在役风机设备，由于风机长期处于风吹日晒的环境，以及每天都受到动载荷的作用，风机轮縠、主轴以及叶片等经常会因为疲劳而产生问题，则需要采用无损检测的手段进行定期检测，尽可能避免风电事故的发生。 风电无损检测，多种方案助力从容应对 作为全球领先的技术提供商，TÜV莱茵无损检测团队拥有丰富的风电产品检测经验，无论是新造设备还是在役设备的检测，都能以不同的检测技术方案从容应对。 钢制风电塔筒的无损检测 风电塔筒是风机的主要支撑结构，在风力的作用下，每天都受到动载荷的作用，是风机中的关键部件。自2017年以来，TÜV莱茵无损检测团队已检测塔筒焊缝达几十万米，不但包括受塔筒工厂委托的二方检测，更多的是受主机厂委托对其塔筒供应商的焊缝抽检（Overcheck），形成了以VT方法严格把控焊缝外观、MT方法严查焊缝表面缺陷，以及常规超声、超声相控阵等方法检查焊缝内部缺陷的一整套风电塔筒焊缝检测方案。 TÜV莱茵无损检测团队对风电塔筒进行无损检测 风电螺栓的无损检测 风电螺栓作为风电设备的固定和连接部件，在风机的运行中有着举足轻重的地位。例如，地脚螺栓用来连接地基和塔筒，塔筒螺栓连接各段塔筒，以及叶片螺栓将风电叶片连接在轮縠上，这些螺栓对风电设备各部件之间起到关键的连接作用，在设备运行中也是主要的受力部件。TÜV莱茵采用超声相控阵技术（PAUT），并制作了一些适用性很强的检测工装，可以对各类风电螺栓实现全体积、全方位的可视化检测，保证螺栓的可靠性。 TÜV莱茵工作人员对 风电螺栓进行无损检测 采用超声相控阵技术对在役风电设备 轮縠的裂纹检测及裂纹发展监控 风电轮縠是风机中连接叶片和塔筒的关键部件，在风机运行中受到各种力的作用，容易产生疲劳缺陷。TÜV莱茵受某国际知名风电主机厂的委托，曾多次对风电场的在役风机轮縠进行超声相控阵检测（PAUT），首先检测使用中的风机轮縠是否存在疲劳裂纹，若检测出裂纹，则定期对裂纹的发展进行监控。 TÜV莱茵团队对 风电轮縠进行无损检测 作为全球领先的技术服务提供商，TÜV莱茵一直为解决人类、环境和科技互动过程中出现的挑战，提供安全、可持续的解决方案。在大中华区，TÜV莱茵拥有一流的工业服务与信息安全专家团队，可为石油和天然气、化工和化石、能源与电力、建筑、流程工业等行业提供技术检验、检测、认证服务，同时能够根据客户的不同需求提供相应的一站式解决方案，确保产品和设备的质量及性能符合相关要求，持续助力客户提升市场竞争力。
