在中国航空工业集团公司西安飞行自动控制研究所（简称自控所）有这样一位同志，大学毕业就投身航空产品无损检测工作，这一干就是27年，他就是2024年度自控所优秀工艺师李春阳。
他的办公桌上堆满了泛黄的行业期刊和写满批注的技术手册，他始终认为“传统无损检测方法只能解决80%的问题，但剩下的20%才是真正卡脖子的问题，才是真正要解决的事情”。
十多年前，一型产品平底孔部位出现疲劳裂纹，需要找到一种能够从产品外部原位检测的技术来评估产品内部质量的方法，但当时常规的涡流、超声、射线等无损检测手段受限于产品结构无法实现。
看到设计员热切的眼神，李春阳遍寻国内行业专家，甚至请来了自己的大学教授，但都认为无法解决这个难题。对此，他既焦急又痛苦，“我积累了十余年的技术能力，在真正的工程难题面前竟如此无力”，这一遗憾成了他专业上的“心结”，十多年来，他如鲠在喉、耿耿于怀。
这也让他认识到要想成为检测技术专家，想要更进一步，解决行业难题，就必须要吃透技术原理，紧跟国内外先进技术的脚步，突破现有技术的壁垒。而破壁者，只能是自己。
每当出差、培训或行业技术交流时，李春阳都会请教同行专家或老师，平时经常查找资料，追踪前沿技术的发展，希望能够有所突破。
时间匆匆来到2024年，由于压电复合材料、纳秒级脉冲信号控制、数据处理分析、软件技术和计算机模拟等多种新技术的综合应用，使得超声相控阵技术得以快速发展，逐渐应用于工业无损检测领域。 事情的转机出现在一次跨学科学术论坛上，有专家提到关于相控阵超声波束合成的新模型，瞬间点醒了李春阳，“传统单晶片探头是独奏，相控阵却是交响乐！”他知道，十年前刻在心底的难题或许能迎来转机。
李春阳立即着手调研，编写技术研究方案，希望基于相控阵超声技术能够成功实现自控所产品的原位无损检测。经过反复软件模拟以及试验，他设计了针对自控所产品常规场景的专用探头和检测工装，满怀期待能解决当年的检测难题。
恰在这个时候，一型产品零件出现疲劳裂纹，提出原位检测需求。李春阳兴奋地带着自己的方案和设备来到现场，一看却傻眼了，好不容易搞定了先前的平面检测难题，这回又成了曲面，这可难住他了！
他立马尝试加工一个耦合块把曲面变成平面这不是手到擒来吗？可谁知探头耦合接触后，声波不知反射到哪儿去了，屏幕上空空的，什么都没有。他反复尝试，结果依然是没有信号。
大家都质疑，“你这新技术到底行不行呀？”最后，他不好意思的带着仪器和探头离开了实验现场。
李师傅，这个零件的检测任务很紧急，多久能搞定？ 大概需要半年 没有半年时间给你研究，两个月必须拿出结果，这是用户的要求 好，我全力以赴！ 李春阳在心里暗下决心，必须要啃下这块硬骨头，不能重蹈多年前的覆辙。在技术攻关的过程中，无论是技术开发遭遇瓶颈，或是验证成效不够理想，张伟副所长、王少华部长、郑保国副总师、王旭东主任和崔延副主任都及时给予团队鼓励与支持，并和团队成员一起深度探讨、碰撞思维。
李春阳调来图纸，仔细查看，发现零件内外表面都是曲面，相当于一个圆管，难怪声波没有反射回来。怎么办？现有探头用不了，面对曲面结构、可检测空间狭小、探头加工周期长等难题，只能从探头仿真、模拟、验证一步步进行，只有两个月时间，除了努力工作别无选择，一次仿真失败了，调整参数再来一次，人休息、计算机不休息，终于两周后探头仿真成功了，他还设计了校正探头灵敏度的试块。
此时，恰逢2025年春节来临之际，探头制作商纷纷表示因为过年放假，最快需要两个月时间。这时他通过朋友多方打听到有家供应商也可以制作这种探头，几经周折联系对方并成功解决了探头加工的问题。在春节前一天，终于制作完成了探头和试块。
收到探头后，李春阳在春节期间带领团队开始了与时间的赛跑，他们在一周内完成了实验室探头模拟试块检测试验，随后又快速完成了现场应用验证试验。当现场验证结果和实验室对应时，李春阳的脸上露出了如释重负的微笑。
团队成员克服种种困难，走完了可行性论证、技术方案迭代、专用装备研制、模拟验证到真实场景验证的全过程，此时距离接到任务刚好两个月。
相控阵超声无损检测技术开发的两个月，背后是无损检测专业技术研究的十年坚守，和致力解决产品问题的十年追求。真可谓是：“十年磨一剑，一朝试锋芒”！ 后续，自控所产品工程部将深入践行“三知”理念，发扬“616”精神，主动深度聚焦产品需求，紧叩行业技术脉搏，不断开发、引进红外热成像、太赫兹等新型无损检测技术，加快建设工业CT、残余应力等新型无损检测能力，为产品研发和质量提升筑牢夯实“检测之基”。
